車載壓濾機

　　車載式壓濾機其工作邏輯本質是 “將固定式壓濾機的‘過濾 - 脫水’核心流程，壓縮到可移動載體上”，兼顧了固液分離效率與現場作業的靈活性。

　　車載式壓濾機是將傳統壓濾機的核心過濾系統、動力系統、進料系統等集成在機動車(如卡車、拖車)上的移動脫水設備，主要用于分散式污泥、礦漿、工業廢渣等的現場脫水處理(如市政管網搶修污泥、河道清淤污泥、礦山尾礦等)。其工作原理基于 “加壓過濾 - 固液分離”，但因 “車載移動” 特性，在結構和流程上更注重靈活性和快速響應，具體工作流程如下：

　　一、前期準備：移動到位與系統啟動

　　場地適配與固定

　　車輛行駛至待處理污泥(或漿料)現場(如污水處理站、河道岸邊、礦山堆場)，通過車載液壓支腿(4-6 個)展開并支撐地面，確保設備水平穩定(避免過濾時因傾斜導致濾板受力不均、濾液泄漏)。同時，連接污泥進料管(通常配 10-20 米可伸縮軟管)至污泥池，連接濾液排水管至市政管網或廢水回收池。

　　動力與系統檢查

　　啟動車載動力系統(多為柴油發動機或外接 380V 工業電)，驅動液壓系統、進料泵、控制系統運轉。檢查濾布狀態(濾布需預先鋪設在濾板間，確保無破損、褶皺，避免漏泥)、濾板閉合密封性(通過液壓油缸推動濾板組，使相鄰濾板邊緣壓緊，形成密封濾室)。

　　二、核心過濾：加壓進料與固液分離

　　污泥進料(低壓填充階段)

　　啟動車載進料泵(多為液壓陶瓷柱塞泵或螺桿泵)，將待處理污泥(含固量通常 5%-20%)通過管道泵入濾板組之間的 “濾室”(濾板表面有凹凸紋路和濾液通道，濾布覆蓋在濾板上，相當于 “過濾介質”)。

　　此時液壓系統提供低壓(0.3-0.8MPa)，推動濾板組保持閉合，污泥在進料泵壓力下快速充滿所有濾室(濾室總容積根據車型不同，從 5-50m3 不等)，此階段主要目的是 “填滿濾室”，為后續高壓過濾做準備。

　　高壓過濾(固液分離階段)

　　當濾室填滿后，進料泵提升壓力(通常 1.0-2.5MPa，根據污泥特性調整)，污泥中的液體(濾液)在壓力差作用下透過濾布，經濾板表面的濾液通道匯集后，通過總排水管排出(可回收或達標排放);污泥中的固體顆粒(如污泥絮體、礦渣顆粒)被濾布截留，在濾室內逐漸形成 “濾餅”。

　　此階段持續時間根據污泥濃度和過濾面積而定(通常 30 分鐘 - 2 小時)，直至濾液排放量明顯減少(表明濾餅已基本成型，水分難以進一步排出)。

　　三、深度脫水(可選)：壓榨強化濾餅干度

　　部分車載壓濾機配備 “二次壓榨系統”(針對高含水率污泥，如河道淤泥)，在過濾后期啟動：

　　通過液壓系統向濾室內部的 “隔膜板”(濾板內置彈性隔膜)注入高壓水或壓縮空氣(壓力 1.5-3.0MPa)，隔膜膨脹后擠壓濾餅，進一步擠出濾餅中殘留的間隙水，使濾餅含水率從 60%-80% 降至 40%-60%(便于后續運輸或資源化利用，如填埋、制磚)。

　　四、卸餅與清理：完成一個循環

　　濾板拉開與卸餅

　　過濾(或壓榨)結束后，液壓系統反向動作，帶動濾板組依次拉開(相鄰濾板間距 10-20cm)，濾室內的濾餅因重力或輕微震動(部分設備帶振動裝置)脫落，掉入下方的接料斗或直接落在地面(通過傳送帶輸送至運輸車輛)。

　　濾布清理與系統復位

　　人工或自動噴淋裝置沖洗濾布表面殘留的濾餅碎屑(避免堵塞濾布影響下次過濾效率)，隨后濾板組重新閉合，準備下一批次進料。若需轉移作業點，收回支腿、卷收管道，車輛駛離現場。

　　車載式壓濾機的核心優勢(與固定式對比)

　　移動靈活：無需固定安裝，可快速響應多個分散處理點(如城市不同區域的污泥、偏遠礦山尾礦);

　　快速啟動：集成化設計減少現場管路連接，30 分鐘內可完成從 “到場” 到 “啟動過濾” 的全過程;

　　適應復雜環境：自帶動力系統，可在無外接電源的野外作業(如河道清淤、應急搶險)。